培訓安排：
2014年6月21-22日（深圳） 6月28-29日（上海）
2014年8月09-10日（深圳） 8月16-17日（上海）
2014年9月13-14日（上海） 9月20-21日（深圳）
2014年11月01-02日（深圳） 11月08-09日（上海）
2014年12月20-21日（深圳） 12月27-28日（上海）
培訓費用：3200元/人；4800元/兩人（包括資料費、午餐及上下午茶點等）
培訓對象：企業廠長、制造業生產總監、生產經理、車間主任及生產制造主管及一線干部
培訓背景：車間管理人員常常面臨——
1、工作做了不少，每天也忙忙碌碌，管理好象還是理不出頭緒，如何有效的推進車間管理工作？
2、主管要改善，老板要降本，生產現場如何有效發現問題，持續改進？
3、品種多，計劃變化頻繁，生產任務忽高忽低，如何提高生產車間柔型，有效的保證生產進度？
4、生產過程不穩定，機器故障和產品質量問題常常發生，如何有效的控制提高質量和提高設備利用率?
5、現場很多事情需要依靠下屬和同級部門共同努力，可是經常是出了問題后，人人相互推脫，事情一誤再誤，如何有效的與他人溝通和協調，如何激發下屬的主動性和責任心？內容系統完整、注重實際運用、兩天的精心研修，與您共享車間管理的奧秘！
《全能型車間主任實戰技能訓練》課程在全國推廣四年以來，深受國內外企業的菁萊。在全國成功舉辦公開課近百場次，并被很多企業引進為內訓課程，尤其是中字頭企業和裝備制造業。在舉辦過程中，學員對該課程和講師的評價可綜合為六個字“實在”、“實用”、“實戰”。
《全能型車間主任實戰技能訓練》以科學管理為綱、以系統化為領、以鮮活的現狀為例，助力廣大學員改變用“習慣性思維”做管理，憑“過往經驗”辦事情的風格。學習和掌握科學的理念、系統、方法、工具，并靈活地運用到實際工作中去。從此改變車間工作忙而亂，類似問題天天有，不同問題相同對策的格局。
培訓收益：
1、明確現場干部的角色定位，掌握車間日常事務管理及人員管理的精髓
2、掌握簡單的質量工具改進生產品質的方法
3、學習有效掌握生產進度，控制制造成本的方法
4、學會發現和挖掘問題，掌握用簡單工具解決各種車間復雜問題
5、培養設備保養意識，學會運用TPM的方法提高生產力
培訓特色：
1、可操作性：聚焦于現場的實際操作訓練與實踐能力提升
2、系統提高：鎖定車間管理人員能力點，通過訓練，改變管理行為，提升管理技能
3、寓教于練：知名企業實際案例分析，您的困惑大家解答，您所參加的不是一堂枯燥的“填鴨”課程
培訓大綱：
第一講、基層領導角色認知與管理認知
◆問題討論
1、為什么我們總是很忙？
2、為什么忙的時候只知道加班、加人、加設備？
3、我們憑什做管理？（理念、系統、方法、工具？）
4、傳統管理與科學管理究竟有何區別？
◆領導的自我認知與任務
1、車間主任與班長到底是不是真正的領導？
2、領導到底是人手還是人才？
3、領導的三大主要標志是什么？
4、領導的必備的兩大基本條件是什么？
4、領導的三件事與兩大任務？
◆管理的三種認識
過程與手段（管理為何與時間息息相關？）
技術與藝術（如何讓部下對你的管理感興趣？）
行為與借力（上下級與相鄰部門如何借力？）
◆經典分享（減少超負荷加班的八大要點）
第二講、工作職責神圣化與班組管理
車間主任的四種身份角色
對待企業與報酬的兩種心態
對待下屬與下屬的三種心態
◆實戰訓練：如何管理好你的班長？
班長有哪四種不稱職表現？
班長為什么總是忙而亂？
班長最喜歡的工作方式是什么？
◆工作技巧：班長協調的劣勢與最佳范圍
現場管理中的“定員定崗”有何特別要求？
為什么游離狀態的作業沒有工作效率？
◆經典分享
現場管理“三不堅守原則”決定產能釋放
第三講、系統認識現場、認識職責
現場管理的定義(廣義與狹義)
現場管理的五大對象
現場管理的六大項目與三大核心
現場管理工作的三大基石
現場管理的三大敗筆
現場管理水平的三個層次
現場管理水平提升的三個步驟
◆經典分享
簡單有效地掌握各部門的工作重心
第四講、成本、質量、與效率到底在哪里
生產效率與生產能力識別
生產方式與生產原理識別
什么是流線化與流程化？
（亂流、倒流、繞流的形成分析與對策）
什么是標準化的現場管理？
什么是標準化作業？
什么是作業標準化？
經濟動作的三不原則？
◆經典分享
平衡效率與平衡損失率的計算與意義
第五講、后員工管理與工作教導的四階段法
——員工為什么會犯錯?
——員工為什么會流失?
——怎樣才能管理好你的員工?
上司最不妥當的“八大肢體語言”
上司最不妥當的“十大口頭語言”
上司尊重員工人格的“十大要點”
面對員工要脅的“五大對策”
——工作教導“四階段法”的應用
◆經典分享
人的第一資產是什么以及對管理的啟發？
第六講：把握N種管理理念/體系構筑的精髓
觀念：ISO9000的效用是提升企業的體質
問題：為什么只求證書不求正本？
問題討論：
1）精益生產到底是什么？（TPS、JIT、看板生產？）
2）到底是不是精益創造了TOYOTA神話？
3）精益生產的核心思想和核心思路到底是什么？
4）為什么只能是“5S”而不是“6S、7S”
5）5S管理為什么總是一動就還原？
6）5S管理的精髓與終極目的是什么？
◆經典分享
人的素質、企業的文化、管理理念究竟誰出了問題？
學員課后作業或實踐（感悟與收獲）
（一）感悟部份
1、對于工作中出現的問題，我們通常更多地歸根于“溝通不行”、“協調不當”、“執行能力差”等問題。從表面上看確實是這些問題。只要仔細想想，也許你會悟出一些疑問：難道人與人之間就那么難以溝通嗎？部門之間難道就那么難以協調嗎？屬下難道就不想把工作盡快完成嗎？對此問題你有何感想？
2、如果說管理是一門藝術，而藝術最精華的就是創意。作為一名中基層領導者，面對新生代或者另類的員工群體，在過往的管理過程中所做的一切到底是你或你的上司感興趣，還是先讓員工感興趣呢？管理的創意你有了嗎？員工對你的管理感興趣了嗎？你打算做何努力？
3、通過該課程我們已經知道了人的第一資產是人格尊嚴。理解起來其實很容易，可是做起來真的很難。在今后的工作中你打算怎樣去保護好員工的人格尊嚴。
（二）實踐部份
1、盡管中國企業的一線員工其實已經很優秀了，但在工廠或車間只要出現質量問題或者是交期問題，員工還是罪責難逃。本課程完后你回到公司抽四個小時的時間站到一個視覺良好的地方觀察一下你的員工作業的狀態，就會明白為什么質量不穩定，為什么看上去熱火朝天卻總是交不出貨。請你觀察后找出原因并劃清罪責。
2、本課程完成后請你回到公司用一張A3的紙把你的車間平面圖劃下來。再用半天的時間觀察車間的實際人流、物流、信息流現狀，并把每一次流動路線在A3紙上進行連接。請你再看看那張平面圖是什么狀況，并由此推斷你到底出了什么問題。
3、目前中國工廠每天幾乎只在為一個問題忙碌，那就是趕貨！到底是訂單量太大沒法承受，還是的確生產能力有限，或者是生產效率太低呢？這個問題恐怕所有人都能答得上來，更恐怕沒有幾個人答的是對的。如果所有人都答對了，那為什么還是天天這樣？對此你有何感想？
講師介紹：陳志華
工商管理碩士，國內制造管理專家，曾在全球最大的線圈制造商勝美達(SUMIDA)、日本卡西歐電子(CASIO)任職達13年，歷任生產主管、品質主管，生產經理、制造總經理等。曾師從小川一也（日本能率協會管理中心專家，日本WF&IE研究第一人，日本制造業研究的國寶級人物），專門研習標準工時與動作研究曾先后多次被派往日本和新加坡進修及培訓（豐田JIT生產方式，對NPS有系統及深入研究和實踐）。
陳老師尤其擅長現場一體化管理，主講課程有:《構筑高精度標準工時ST管理系統》、《多技能員工培養體系》、《多批少量生產方式實務》、《微利時代的精細化現場管理》、《全能班組長訓練》等，主要出版物《反省中國式工廠管理》、《挑戰80后管理》等。
陳老師曾為聯想、松下空調、格力電器、通用電氣、艾默生、華為技術、飛利蒲醫療系統、霍尼韋爾、ABB、柯尼卡美能達、奧林巴斯、富士-施樂、友達光電、東方通信 、裕元制造集團、李錦記、曼秀雷敦、科勒潔具、步步高、西安楊森、亞倫國際集團、一汽豐田、東風汽車、福田汽車、江鈴汽車、延鋒偉世通、秦山核電、創維、雅馬哈、錦湖輪胎、廣東溢達、鎮泰玩具等近千家客戶提供過培訓或咨詢服務，至今有近萬以上人次接受其專業課程訓練。
十幾年知名日本企業的制造管理實戰經驗，精辟的案例講解及深刻的觀點闡釋，讓陳老師講堂上游刃有如。因其授課內容的實用性高，被學員們譽為所見過的最實在、最切合實際的培訓師！ |
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