培訓安排：2023年9月22-23日 東莞
培訓費用：3800元/人（含培訓費、教材費、稅費、茶點）
培訓對象：中高層管理干部、優秀基層管理干部
課程背景：
精益生產是通過系統運營、人員組織、設備管理方式和市場供求等方面的變革，使企業生產系統能快速適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的浪費被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產各方面最好結果的一種生產管理方式。
精益化管理由豐田首創，是在豐田及其它主流企業和非贏利組織的最佳實踐中提煉、整理出來的一整套管理企業的模式。精益化管理模式是一種完全不同于產生于工業時代背景下的傳統管理方式，它以人為中心，堅持綠色可持續發展、尊重員工、持續改善和創新的理念，通過徹底消除浪費（增加成本不增加價值的事）、波動（偏離標準的情形）和僵化（無法滿足顧客變化的需求）的方法為企業利益相關者創造價值。
課程收益：
本課程使學員更能系統的了解精益管理的思想、領會精益活動的精髓，通過大量案例分析，全面學習企業精益管理的主要內容、特征和方法，并有效的讓學員了解一流樣板企業管理框架，使學員掌握企業精益管理的主要方法和策略，學會如何操作實施；在今后的工作實踐中能夠進一步提高工作效率和經濟效益，學會并使用以下相關精益理念和精益工具方法。
1)掌握精益思想
2)能夠識別和消除浪費
3)掌握現場管理如何做到“安定化”、“規范化“、”標準化“
4)現場設備管理與設備保養；挑戰”零故障“
5)生產經營過程中的”品質“管理；挑戰”零缺陷“
6)掌握現場”6化“管理；現場”6S“、”看板“管理
7)掌握改善流程之”8D“、”DMAIC“、”VSM“
課程大綱：
第一單元：精益管理“心”------精益管理思想與精益意識
強調精益的本質精益文化對精益管理推行的顯著作用，從而打通企業“執行力”的通道，更有力推動企業精益管理項目。精益管理方式不僅是一種改善思想，更是一場意識變革，透過“精益管理的14項管理原則”了解精益管理的底層邏輯；掌握“全員、自主、持續改善”的方法與工具，為企業精益管理改善夯實基礎。
1.精益管理的概念、發展與其意義
2.企業對精益生產理解的誤區
3.企業發展趨勢：從粗放型管理到標準化管理再到精益型管理轉換
4.精益思想的五大原則
1)尋找價值
2)認識價值流
3)讓價值流拉動
4)需求拉動
5)追求完美
5.精益管理的七大思維
6.精益管理的14項管理原則
7.企業如何從精益生產到精益文化
1)從精益執行力到精益行動力
2)精益“全員自主持續改善”
3)精益組織與文化變革
案例：精益實現的途徑
第二單元：精益管理“技”------工具之基礎篇
新生代員工難管，員工高流失率等問題一直困擾企業和管理人員，建立精益標準作業規范、標準作業組合票、設備、質量、工藝、安全等作業標準書，打造企業”鐵營盤“，以”標準化與精益（細）化“建設來應對企業的市場環境變化與異常。
1.標準作業與非標準作業
2.節拍時間與周期時間
3.拉動式生產流程
4.少人化與多工序操作
5.多能工培養與實施要點
1)多能工培養要點
2)多能工實施要點
6.現場標準管理”四化“
1)法的規范化
2)事的程序化
3)物的規格化
4)人的規范化
7.從標準化、規范化再到精細化
8.生產平衡化的前提條件
案例：精細化標桿生產線的啟示
案例：精細化管理減少重大質量異常
第三單元：精益管理“技”------現場設備管理篇
設備的頻繁故障，必然會影響質量、效率、成本、交貨期、透過設備的安定化，為精益的“品種化、同步化”生產打發基礎。從設備的預防、保養到設備的修理，建立規范的管理體系，挑戰“零故障”。
1.設備零故障的五個意識
2.設備“三位一體”的點檢與保養制度
案例：設備點檢維保制度
3.設備維護“五點五定”法的實施運用
4.有效降低設備故障的“防線”
案例：某公司設備檢修“三二一”法則
5.有效排除設備運行的“六大損失”
6.設備可動率與運轉率
7.設備綜合效率OEE
第四單元：精益管理“技”------現場6S與目視管理篇
6S與目視化管理是精益管理的土壤，把潛在信息顯現化為6S與目視管理的核心。做到員工能夠信息共享，盡快掌握工作要點，一眼就能發現工作問題；通過目視化讓誰都能發現現場的異常，改善以后效果如何，逐步減少品質異常，挑戰“零異?！?。
1.打造標桿現場的“6化”管理
2.認識6S管理活動與常見的五種誤區
3.6S實施的五大核心內容
案例：現場問題大總結與大檢討
4.世界標桿現場的“五項”可視化管理
5.可視化管理實施的八項關鍵內容
案例：為什么目視化在一些企業形同虛設
6.6S創造優秀的現場與精益文化。
第五單元：精益管理“技”------工具之標準篇
精益管理就是將“不對產品產生價值的費用”減少或剔除，認識浪費與價值流，樹立起對八大浪費改善的全局觀念。
1.精益管理認識浪費
2.浪費的真意（MUDA）
3.精益改善的八大浪費
4.真效率與假效率、個別效率與整體效率
5.表面浪費與潛在浪費
6.全面削減八大浪費的方法與對策
7.精益管理之價值流
8.什么是VSM價值流管理
9.價值流在精益管理中的作用
10.識別價值流的兩種方法
案例：PQ分析法
案例：PR分析法
11.繪制價值流程圖要收集的精據
12.繪制價值流程圖的要領與方法
案例：設計現狀價值流
13.正確分析價值流的步驟
案例：某公司價值流改善前后對比
14.識別價值流增值與非增值
第六單元：精益管理“技”------工具之提升篇
質量是“制造”出來的，這是中國企業質量管理片面的誤區，質量不僅來自于“制程”生產部門，還來自于企業的整個研發和運營系統，透過“五大品質力”和閉環“改善步驟”，打通各職能部門與生產部門的流程壁壘，挑戰“零缺陷”。
1.品質變異的來源
2.員工品質意識再造四大方法
3.質量控制的五大“品質力”
1)市場品質力
2)設計品質力
3)采購品質力
4)制造品質力
5)品質檢驗力
4.過程質量考核的四個CPI考核指標
5.“8D”步驟解決質量改善分析
6.“DMAIC”解決質量問題
7.質量“零缺陷”的三大步驟
8.“零不良”實施的五大戰術
案例：某公司現場改善不良率的降低
案例：8D解決問題的步驟實施
案例：DMAIC的運用
案例：某公司零缺陷制度的實施
培訓講師：賀鵬舉老師
·清華大學工商管理碩士
·美國ICQAC權威認證國際職業培訓師
·國際注冊管理咨詢師（CMC）
·日本MABUCHI株式會社TQC推進室組長
·華南理工大學、深圳大學、浙江大學EMBA/MBA特聘講師
·香港生產力促進局特約講師
·廣東深圳、東莞、珠海職業經理人協會、工信部人才交流中心特聘講師
·廣東省企業管理培訓協會理事
·生產成本管控與現場管理改善專家
·現任東莞百義有限公司總經理；東莞臺資企業千鐿金屬（中山）有限公司、深圳宏俊德精密科技有限公司管理體系和質量改善顧問
『講師經歷』
賀老師曾擔任富士高集團生產經理、權智集團總經理特助、集團人力資源經理、百義有限公司副總；在組織、生產現場管控、人力資源管理、戰略方面積累了豐富的實踐經驗。同時，100余家中國500強企業與世界500強在華企業及國內五大電力集團公司、兩大電網公司進行了千余場培訓與咨詢，擁有豐富培訓、咨詢經驗，在業內享有很高的美譽度。
『主講課程』
一、安全生產系列課程：
《JSA工作安全分析法》《安全生產管理》《安全生產心理行為學》
《企業安全文化建設》《樹立安全意識，提升安全技能》
《“零事故”實現－－如何開展危險預知訓練（KYT）》
二、班組長與現場管理系列課程：
《TWI一線主管技能提升訓練（2-4天）》
《班組QC管理與班組建設》《問題分析與解決》
《金牌班組長綜合管理能力提升訓練營（2-6天）》《五型班組建設》
《金牌班組長角色認知與領導力塑造》《電網“班組長綜合能力提升”》
《TCM全面成本管理》《現場改善與成本控制》《現場改善與減少浪費》
三、通用管理系列課程：
《MTP中層干部管理技能提升》《高績效團隊建設》
《管理者別輸在不懂“溝通”上》《精益化管理方法工具》
《從技術人才走向管理高手》《商務溝通要訣“報、聯、商”》
『授課風格』
課堂風趣幽默，討論+情景模擬+視頻+案例分析+互動式+行動式學習，使學員參與到知識的思考和課程進程中來，和老師一起共同完成課程，而不是讓學員被動聽課。
授課風格樸實、親切，能照顧到基層主管的接受能力和接受方式。
根據課前對企業進行的調研，采集客戶企業的實際案例和問題，在講課中會根據知識點的分布列舉出這些問題，并指出如何解決的辦法，使課程切近企業實際，真正幫助企業解決問題、給學員解惑。
【報名咨詢】
聯系電話：010-62258232 62278113 13718601312 13120125786
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